为了提高公司安全生产和精益管理水平，机械动力部牵头组织开展了CTPM（中国式全员设备维护）精益管理，自8月5日启动以来，以一分厂原料药车间为试点，积极开展“每月打造一样板，挖掘改善，推广亮点”CTPM精益管理的活动，最终实现“一带二，二带四，以点带面，全面推广”的目标。通过第一、二期活动的调整改善，现场可视化管理和员工全员参与的积极性得到很大提高，解决了诸多设备使用和维护中存在的问题，CTPM精益管理工作取得阶段性的成果。
一、全员积极参与，改变作风，凝心合力，以“深圳速度”打造样板区。CTPM精益管理开展一个月以来，总计1000余人参与，公司领导亲力亲为，机械动力部、安全管理部、生产运行部等管理部门深度合作，各样板车间白加黑作战，在专业咨询顾问公司指导下，“三天一层楼”，通过三天四晚的激情工作，以“深圳速度”打造出了12大样板区，样板区的定制化和可视化管理的成功打造，取得了“三天大变样”的成效。通过开展“红牌”作战活动，持续对车间样板区各个角落的问题点悬挂红牌，不断督促，积极整改，生产现场的设备管理焕然一新，通过不断持续的提升，实行车间样板区打造的“比学赶帮”，员工的工作态度也已从口头落实到行动上来，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要通过不断地学习、总结、改进，来提高自己的工作质量。
二、细化定置，整理整顿，“可视化”生产现场改善明显。按照“定物、定位、定量”的标准，细化定置管理工作，工作空间得到了进一步释放，工作物品摆放有序、一目了然，充分强调了物品的可视化、定置化管理，达到“还我空间、还我时间”的效果，将以前的“找东西”变成现在的“拿东西”，让现场的物品易取易放，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有了很大提高。通过行迹管理，做到现场物品取之明白，归之了然。通过可视化管理，做到生产现场视觉化、透明化、界限化，设备设施进行色彩管理，标识醒目，生产现场管理无死角，安全区与非安全区划分明确。
三、亮点层出不穷，切实解决了安全生产中的实际问题。从第一期开展的“三天一层楼”样板区突击工作，到第二期各车间全面展开，员工参与的人数越来越多，员工的积极性也日益提高，大家凝心聚力、集思广益、分工合作，现场整改工作中亮点频出，解决了一些原来生产过程中还存在的原料节约、能源节约、环境保护，以及安全管理中的危化品的危险源多、危险面广、高空作业、高压带电设备操作等危险作业的实际问题。
四、持续推进，树立公司生产管理窗口品牌。通 过持续推进CTPM精益管理，正在形成一个常态化、持续化的工作机制。在激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神等方面都发挥了潜移默化的作用。员工们积极向上的精神面貌，勇于拼搏、开拓创新、团结协作的精神品质与完善的管理体系完美结合，把整洁、有序、安全的理念植入到生产现场中，以整洁的工作环境、饱满的工作情绪、有序的管理方法、高效的经营业绩继续维护与提升新华品牌。
目前CTPM精益管理工作第一、二期已对一分厂4个原料药车间12个样板区进行了验收，验收结果全部合格。今后，按照工作计划，公司将进一步统筹兼顾、细节入手、重点突破、创新机制、形成常态，深刻理解并灵活运用CTPM精益管理技巧，持续推进CTPM工作，全面提升公司精细管理水平。
